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杂质元素的影响-钒在铝合金中构成VAl11难熔化合物,在熔铸进程中起细化晶粒效果,但比钛和锆的效果小。钒也有细化再结晶安排、进步再结晶温度的效果。钙在铝合金中固溶度极低,与铝构成CaAl4化合物,钙又是铝合金的超塑性元素,大概5%钙和5%锰的铝合金具有超塑性。钙和硅构成CaSi,不溶于铝,因为减小了硅的固溶量,可略进步工业纯铝的导电功能。钙能改进铝合金切削功能。CaSi2不能使铝合金热处理强化。量钙有利于去掉铝液中的氢。铅、锡、铋元素是低熔点金属,它们在铝中固溶度不大,略下降合金强度,但能改进切削功能。铋在凝结进程中胀大,对补缩有利。高镁合金中参加铋可避免钠脆。锑首要用作锻造铝合金中的蜕变剂,变形铝合金很少运用。仅在Al-Mg变形铝合金中替代铋避免钠脆。锑元素参加某些Al-Zn-Mg-Cu系合金中,改进热压与冷压工艺功能。铍在变形铝合金中可改进氧化膜的构造,削减熔铸时的烧损和搀杂。铍是有毒元素,能使人发生过敏性中毒。因而,触摸食物和饮料的铝合金中不能富含铍。焊接资猜中的铍含量一般操控在8μg/ml以下。用作焊接基体的铝合金也应操控铍的含量。钠在铝中几乎不溶解,较大固溶度小于0.0025%,钠的熔点低(97.8℃),合金中存在钠时,在凝结进程中吸附在枝晶外表或晶界,热加工时,晶界上的钠构成液态吸附层,发生脆性开裂时,构成NaAlSi化合物,无游离钠存在,不发生“钠脆”。当镁含量超2%时,镁攫取硅,分出游离钠,发生“钠脆”。因此高镁铝合金不允许运用钠盐熔剂。避免“钠脆”的办法有氯化法,使钠构成NaCl排入渣中,加铋使之生成Na2Bi进入金属基体;加锑生成Na3Sb或加入稀土亦可起到一样的效果。
铝合金零件表面变黑的原因:铝氧化加工铝合金铸造一般都是用金属型铸造,金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,但在使用过程中容易变黑,原因为:(1)工艺设计不合理。铝合金压铸件在清洗或压检后处理不当,为铝合金压铸件发霉变黑创造了条件,加速了霉变的生成。(2)仓储管理不到位。将铝合金压铸件存放在仓库不同的高度,其发霉的状况也不同。(3)铝合金的内部因素。很多铝合金压铸件厂家在压铸、机加工工序之后,不做任何清洁处理,或者简单的用水冲冲,无法做到彻底清洗干净,压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物质以及其他污渍,这些污渍加快了铝合金压铸件长霉点变黑的速度。(4)铝合金外部环境因素。铝是活泼金属,在一定的温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉,这是铝本身的特性决定的。(5)选用清洗剂不得当。选用的清洗剂具有强腐蚀性,造成压铸铝腐蚀氧化。



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铝合金元素分析,各种元素各尽其能---铜元素:铝铜合金富铝部分548时,铜在铝中的zui大溶解度为5.65%,温度降到302时,铜的溶解度为0.45%。铜是重要的合金元素(铝合金元素分析),有一定的固溶强化效果,此外时效析出的CuAl2有着明显的时效强化效果。铝合金中铜含量通常在2.5%~5%,铜含量在4%~6.8%时强化效果zui好,所以大部分硬铝合金的含铜量处于这范围。铝铜合金中可以含有较少的硅、镁、锰、铬、锌、铁等元素。硅元素:Al—Si合金系富铝部分在共晶温度577时,硅在固溶体中的zui大溶解度为1.65%。尽管溶解度随温度降低而减少,介这类合金一般是不能热处理强化的。铝硅合金具有极好的铸造性能和抗蚀性。若镁和硅同时加入铝中形成铝镁硅系合金,强化相为MgSi。镁和硅的质量比为1.73:1。设计Al-Mg-Si系合金成分时,基体上按此比例配置镁和硅的含量。有的Al-Mg-Si合金,为了提高强度,加入适量的铜,同时加入适量的铬以抵消铜对抗蚀性的不利影响。Al-Mg2Si合金系合金平衡相图富铝部分Mg2Si在铝中的zui大溶解度为1.85%,且随温度的降低而减速小。变形铝合金中,硅单独加入铝中只限于焊接材料,硅加入铝中亦有一定的强化作用。镁元素:Al-Mg合金系平衡相图富铝部分尽管溶解度曲线表明,镁在铝中的溶解度随温度下降而大大地变小,但是在大部分工业用变形铝合金中,镁的含量均小于6%,而硅含量也低,这类合金是不能热处理强化的,但是可焊性良好,抗蚀性也好,并有中等强度铝合金元素分析。镁对铝的强化是明显的,每增加1%镁,抗拉强度大约升高瞻远34MPa。如果加入1%以下的锰,可能补充强化作用。因此加锰后可降低镁含量,同时可降低热裂倾向,另外锰还可以使Mg5Al8化合物均匀沉淀,改善抗蚀性和焊接性能。锰元素:Al-Mn合金系平平衡相图部分在共晶温度658时,锰在固溶体中的zui大溶解度为1.82%。合金强度随溶解度增加不断增加,锰含量为0.8%时,延伸率达zui大值。Al-Mn合金是非时效硬化合金,即不可热处理强化。锌元素:Al-Zn合金系平衡相图富铝部分275时锌在铝中的溶解度为31.6%,而在125时其溶解度则下降到5.6%铝合金元素分析。锌单独加入铝中,在变形条件下对铝合金强度的提高十分有限,同时存在应力腐蚀开裂、倾向,因而限制了它的应用。在铝中同时加入锌和镁,形成强化相Mg/Zn2,对合金产生明显的强化作用。Mg/Zn2含量从0.5%提高到12%时,可明显增加抗拉强度和屈服强度。镁的含量超过形成Mg/Zn2相所需超硬铝合金中,锌和镁的比例控制在2.7左右时,应力腐蚀开裂抗力zui大。



对于门窗幕墙型材,有质量缺陷隐患的主要在以下几点:(1)主要受力杆件;(2)产品结构和组装连接方式;(3)安全防护技术方案;对照铝合金门窗、幕墙的设计规范,确认受力杆件的技术参数(壁厚与力学性能),对照节点图,确认结构和连接方式,关注门窗幕墙可能出现高空坠落隐患的结构件,重点在于与铝合金产品相关的力学性能、特征值、表面处理(贴玻璃面)等参数确认。对于工业型材,铝制品的应用范围扩大,我们需要了解出厂产品的后续加工、应用场景、技术要求等更多的息,特别是对以下产品需要慎重:(1)特定、特殊用途的铝型材。例如航空航天专用材料、轨道交通、汽车轻量化、卫生医疗等有特定要求的应用领域;(2)需要签订质量缺陷、安全法律责任并涉及赔偿额度大的铝型材合同。例如重点公司(军工企业)、重点项目(超高层建筑、特殊区域工程项目)等;(3)发往欧盟、美国、日本等发达 的工业产品。例如环保、产品标识、防护申明等,业内有企业莫名其妙成被告的情况。2.质量缺陷过程管控--从管理角度,依靠管理体系是根本解决办法。对于铝行业而言,部分企业管理体系有效性一般,依靠日常管控安全系数较低,需要有针对性的重点管理,建议如下:(1)建立《内部质量缺陷清单》。一份常规清单,针对产品的性能指标;一份临时清单,特定项目。清单仅仅用于内部管控,严禁外发。(2)重要参数监控分析。如有可能,建议用控制图。(3)提高检验频次,增加后续监督抽查,并严格管理检测记录。(4)明确并落实各环节人员责任。记得十多年前,做新加坡地铁工程项目,客户跟各工序人员见面并合影拍照,然后告诉我们,照片会对应姓名、职位、负责环节等息一起存档备案,新加坡 会感谢我们为合格产品付出了努力,如果因产品质量缺陷而造成不利影响,存档息将作为追责的依据。灌输、强调质量意识是对的,关键时候“责任到人”产生的威慑力效果 。3.售后服务及应急预案--受制于企业管理的流程和文化,售后服务容易出现推诿扯皮、拖延搪塞,回复和跟进处理速度相对偏慢,建议针对质量缺陷建立相应的内部应急预案。近日网上未经确认的消息:特斯拉被德国一家租赁公司取消了85辆Model 3的订单,退订金额高达500万欧元,理由是特斯拉之前交付的15辆汽车存在严重质量问题。该公司公开表示,特斯拉的出现的问题众多,包括轮胎、油漆和车身损坏,充电控制器缺陷、线路故障、紧急呼叫按钮丢失等问题。发现质量缺陷,快速反应,组建专业团队协商出解决方案,避免更大损失才是上策。在息数据高速发展的今天,回避问题,漠视质量缺陷, 是不明智的!五、质量瑕疵的控制:相对于缺陷而言,瑕疵的话题没那么恐怖,从问题严重性上分析,缺陷的后果是巨额赔偿,甚至直接责任人要受到法律制裁,对企业和个人都是无法承重的打击。瑕疵毕竟属于技术和经济范畴,能通过商业行为找到解决方案。1.可量化质量参数:出于好奇心,我选取部分铝型材企业做过过程能力指数测试,抽取样品中有业内公认质量 梯队,也有中小型企业,*终结果比想象的差,数据统计显示,结果跟性能参数关联度高,跟企业关联度低,为避免争议,只公布各性能参数的过程能力范围,以便大家可以找到管控重点。化学成分:达到Ⅱ级及以上,过程能力充分,技术管理能力很好;力学性能:达到Ⅲ级及以上,过程能力充分,技术管理能力较勉强;几何尺寸:达到Ⅳ级及以下,过程能力不足,技术管理能力很差;涂层厚度:达到Ⅲ级及以上,过程能力充分,技术管理能力较勉强;室温抗剪特征值:达到Ⅲ级及以上,过程能力充分,技术管理能力较勉强;高温抗剪特征值:达到Ⅳ级及以下,过程能力不足,技术管理能力很差。其他指标抽取的企业样品数较少,不能妄下结论。通过上述结果可以看出,困扰从业人员的根本问题在于过程能力指数偏低,过程波动带来的直接后果是不合格品出现的概率偏高,只能用后续检验做补救,这种管理属于“亡羊补牢”式,让大家陷入不合格品的汪洋大海中不能自拔,成为常态,也是很多企业管理人员痛苦的根源!过程能力指数与标准偏差和允许公差范围有关,前者重点在于“人、机、料、法、环、测”的持续改进,后者在于与客户的沟通协商,二者都是过程能力指数变化的重要因素。2.不可量化质量问题:表面质量问题,是质量瑕疵被投诉的重灾区,无法量化,也很难形成统一的标准,产生很多质量异议,销售、生产、质量、加工厂、客户之间,处于一种动态博弈形态,某一阶段可以达成产品标准,随时会因为某一模块出现变化,形成新的异议,处于“异议→投诉→协商→标准→异议”的循环之中。感性认识指标具有一定的灵活性,需要专业技术人员和销售团队集体攻关。对内,加强细节管控,对外,与客户积极沟通,了解客户抱怨的真实原因和期望,有针对性解决问题。3.关于质量瑕疵的总结:(1)所有的工业产品都可以找到瑕疵,铝型材产品更加容易找到,面对问题先有足够的心理承受能力,才有解决问题的思路;(2)所有客户都是可以沟通的,关键是沟通的人和方法,遇到阻力,需要综合分析多层次的原因;(3)质量瑕疵的预防成本不能高于过程制造成本,企业不是科研单位,解决问题的管理方案是受成本限制的;(4)企业发展战略很重要,产品质量瑕疵的预防和处理是为企业战略服务的;(5)质量瑕疵有很强的时效性,不同阶段客户的关注点是会发生变化。六、结束语:经过四十多年的推广和宣传,中国的质量管理进入一个相对成熟的阶段,产品质量有了大幅度的提高,市场也是与时俱进,对于产品质量有更高的预期。铝加工产品也是如此。持续改进成为质量的永恒主题。明确质量缺陷和质量瑕疵的分类,坚决防止有缺陷的产品出厂,严格控制有瑕疵的产品流入敏感客户手中,是铝加工质量管理重点。企业经营看结果,结果源于过程。认真研究过程中的相关要素,分别给与适当的关注和管控,才是解决问题的根本。小技巧改变的是局部,大智慧决定的是根基,只有踏踏实实做好现场基础工作,才能从根本上扭转铝型材行业质量管理现状。
